Vai trò của silicat natri trong công nghệ khử mực giấy loại


ĐẶT VẤN ĐỀ
Chu trình tái sinh giấy loại có thể được bắt đầu từ việc thu gom giấy loại. Các loại giấy dù là giấy ín sách hay giấy văn phòng, giấy in báo hay giấy in tạp chí hoặc là các loại giấy khác cũng đều chứa rất nhiều các loại mực in khác nhau. Các loại mực in này tuy có xuất xứ rất khác nhau, theo yêu cầu sử dụng mà nhiều màu sắc và cường độ màu khác nhau được in lên bề mặt giấy, nhưng chủ yếu chúng vẫn là mực in offset lạnh và nóng. Các thành phần chủ yếu của hai loại mực in này được in trong bảng 1.


Bảng 1 Các thành phần chính của mực in offset

Bảng 1 Các thành phần chính của mực in offset

TT

Thành phần

Mực in offset khô nóng, %

Mực in offset khô lạnh, %

1

Pigment

15 – 25

20 – 25

2

Keo rắn

25 – 35

8 – 10

3

Keo dẻo

5 – 12

0 – 12

4

Chất độn

5 – 10

1 – 5

5

Dầu khoáng

24 – 40

50 – 60

Công công nghệ khử mực giấy loại, có thể hiểu một cách đơn giản chỉ là các quá trình giặt – rửa và tẩy. Ở đó, các hoá chất, nhiệt lượng và năng lượng cơ hoc được kết hợp để đánh bật mực in gốc dầu ra khỏi xơ sợi giấy và phân tán chúng trong dung dịch trung gian là nước. Các mảnh mực khô, các chất keo khô trong mực và các tạp chất khác sau đó được tách loại ra khỏi bột bằng cách rửa, tuyển nồi, phân tán hoặc bằng cả 3 cách kết hợp.
Trong quá trình công nghệ khử mực giấy loại có sử dụng nhiều hoá chất khác nhau để đáp ứng các yêu cầu công nghệ đặc biệt. Một trong các hoá chất khử mực quan trọng có có thể sử dụng cho tất cả các dạng nguyên liệu giấy loại kể cả giấy được làm từ bột cơ học mà nó chứa hàm lượng lignin cao – đó là silicat natri.
Một quá trình khử mực giấy loại hoàn chỉnh thường phải đi qua 3 bước chính:
1. Tách mực ra khỏi giấy và bề mặt xơ sợi, giai đoạn này được thực hiện tại các công đoạn nghiền thuỷ lực, đánh tơi. Nhờ tác động của lực cơ học kết hợp với các hoá chất làm trương nở xơ sợi và các hoá chất khác, các mảnh keo-mực được tách ra khỏi bề mặt in và bề mặt các xơ sợi và tồn tại ở dạng hỗn hợp với bột giấy.
2. Tách mực ra khỏi hỗn hợp bột, các hạt mực có các kích thướt khác được tách ra dần dần khỏi hỗn hợp bột tại các công đoạn sàng chọn, làm sạch, rửa – cô đặc, tuyển nổi. Để tăng khả năng và hiệu quả tách loại mực, các quá trình này thường được hỗ trợ thêm bởi hệ thống thiết bị phân tán.
3. Tẩy trắng bổ sung, hốn hợp bột đã sạch mực từ giai đoạn 2 đã đạt được độ trắng nhất định, gần với độ trắng của giấy chưa in, sau đó được đưa đi tẩy nhẹ tại các máy tẩy. Qua giai đoạn tẩy trắng, bột khử mực đạt được các chỉ tiêu cho nguyên liệu và được chứa trong tháp bột để cung cấp cho sản xuất giấy.
VAI TRÒ CỦA SILICAT NATRI
Trong quá trình nghiền và đánh tơi bột
Nhờ các tác động cơ học tại công đoạn nghiền giấy loại trước tiên được nghiền thành xơ sợi. Tiếp đó, nhờ sự đảo trộn, sự va đập thuỷ lực và các tác động kết hợp giữa các hoá chất – silicat natri, xà phòng, chất kiềm, chất hoạt động bề mặt và các hoá chất khử mực khác đã lôi kéo mực và các hoá chất phi xơ sợi ra khỏi bề mặt xơ sợi.
Trong quá trình này, silicat natri góp phần làm sạch bột nhờ các tính chất chống bám bẩn trở lại và các tính chất của hệ huyền phù có được do silicat natri hoạt động giống như chất phân tán và chất đệm. Điều đó cho phép silicat natri giữ các loại mực và các mảnh tạp chất khác lơ lửng trong dung dịch nhiều hơn phần có thể tái bám bẩn trở lại xơ sợi bột giấy, nơi mà chỉ cần một lượng rất nhỏ các chất bẩn cung dễ dàng làm biến màu trong quá trình rửa và tuyển nổi tiếp sau.
Làm một hợp phần quan trọng của chất đệm
Để làm một chất đệm, silicat kết hợp với một vài chất kiềm khác để tạo ra và giữ giái trị pH ổn định trong khoảng 10 – 11 . Một số tính chất của các silicat hay được sử dụng trong công nghệ khử mực tuyển nổi được liệt kê trong bảng 2. Ở giá trị pH cao, chất đệm này có thể hoà tan được nhiều axit trong mực và gia tăng khả năng tẩy trắng trong khi tẩy với tác nhân tẩy bằng peroxit hydro.

Bảng 2 Tính chất chung của các dung dịch silicat natri

Tên

Tỷ lệ

Si2O/Na2O

Tỷ trọng ở

200C, g/m3

pH

Đột nhớt,

Cp

Siltech DINK 106

3,25

1,42

11,3

830

Siltech DINK 108

3,22

1,39

11,3

180

Siltech DINK 204

3,22

1,41

11,3

400

Siltech DINK 206

2,88

1,48

11,5

960

Siltech DINK 208

2,50

1,41

11,9

60

Siltech DINK 306

2,00

1,53

12,7

400

Hydroxit natri (NaOH) luôn luôn được cho vào bể máy nghiền thuỷ lực để tăng pH bột tới khoảng phù hợp để nghiền bột, phân tách xơ sợi, và tách mực một cách hiệu quả nhất. Đồng thời việc tăng pH cũng để làm trương nở các xơ sợi bột giấy loại, làm cho các mảnh mực được tách ra khỏi bề mặt xơ sợi dễ dàng hơn và tạo điều kiện thuận lợi cho nước tiếp xúc với bề mặt xơ để đẩy nhanh tốc độ của chính quá trình này. Đôi khi sô đa (Na2CO3) được sử dụng thay thế NaOH để điều chỉnh pH trong quá trình này, nhưng chúng ít khi được dùng một mình mà thường sôđa chỉ thay thế cho một phần NaOH trong tổng kiềm dùng mà thôi. Khi silicat và các chất kiềm khác được sử dụng cùng với nhau, chúng sẽ tạo nên tổng kiềm hữu hiệu. Tỷ lệ tối ưu của silicat trong tổng kiềm này phụ thuộc vào thành phần của bột và các thông số công nghệ khác. Nếu sử dụng riêng NaOH, tốc độ nghiền bột và tách mực sẽ tăng nhanh, nhưng NaOH cũng là cho bột bị sẫm màu ngay lập tức, đặc biệt khi trong giấy loại có chứa nhiều bột cơ học. Trong trường hợp đó silicat natri thường được cho vào trong bể nghiền bột để làm giảm sự sẫm màu do kiềm này và nó cũng cho phép các quâ trình nghiền giấy loại thành bột được thực hiện trong khoảng pH thấp hơn so với dùng riêng NaOH.

Hình 1 biểu diễn độ trắng của bột giấy in báo sau khi khử mực và rửa, hoá chất sử dụng gồm silicat natri và xút theo các mức dùng khác nhau ở trong cùng các điều kiện thí nghiệm. Các số liệu trong hình 1 cho thấy rằng, kết quả độ trắng của bột tăng nhanh khi có sử dụng silicat trong quá trình nghiền bột và rửa bột. Sự khác biệt độ trắng này là do sự khác nhau của màu sẫm được tạo thành do lignin trong bột phản ứng với xút và do lượng mực in được tách ra. Đồng thời độ trắng đạt được kết quả cao hơn không phải ở tổng kiềm cao nhất mà ở các tổng thấp với sự có mặt của silicat và với lượng dùng của silicat càng cao thì độ trắng của bột nhận được càng cao. Điều đó có nghĩa là silicat natri được dùng ở nồng độ cao có thể ức chế sự sẫm màu do lignin trong giấy loại càng hiệu quả. Khi mực được tách nhiều hơn thì độ trắng của bột cao hơn mặc dầu sự sẫm màu của lignin do kiềm cũng tăng đáng kể. Các số liệu trong hình 2 so sánh khả năng tách mực in của các silicat hoà tan, các giá trị độ trắng được đo gián tiếp thông qua chỉ số tán xạ ánh sáng L*.

Từ hình 2 cho thấy trong cùng một mức dùng kiềm, khi sử dụng dung dịch đệm silicat hoà tan luôn luôn nhận được bột có độ trắng cao hơn và kết quả độ trắng của bột nhận được luôn luôn tỷ lệ thuận với mức dùng silicat. Đồng thời sự sẫm màu của lignin trong môi trường kiềm luôn tăng tỷ lệ thuận với tổng kiềm sử dụng trong quá trình nghiền và rửa bột.

Sử dụng với tác nhân tẩy trắng peroxit hydro

Peroxit hydro thường được sử dụng để tẩy màu sẫm của bột do lignin trong môi trường kiềm. Trong công nghệ khử mực cũng như trong công nghệ tẩy trắng bột cơ học bằng peroxit, việc tìm ra tỷ lệ tối ưu cho một tổng kiềm sử dụng luôn là một bài toán khó cho cả hai hợp nữa là peroxit hydro và silicat natri. Peroxit hydro và các silicat gia tăng độ trắng và hỗ trợ cho sự sự phân tán của mực in, các hoá chất tráng phủ và các hóa chất gia keo. Silicat kéo dài thời gian hoạt động cho peroxit nhờ sự ổn định pH của dung dịch đệm bằng cách kết hợp các anion poly silicat với các chất xúc tác không phân huỷ kim loại để hạn chế sự phân rã peroxit trong toàn bộ các công đoạn trong quá trình tẩy trắng.

Độ hoạt tính của peroxit bị phụ thuộc rất nhiều vào pH của môi trường. Để trở nên hoạt tính, peroxit phải phân ly để tạo thành dạng ion perhydroxl. Sự phân ly hoàn hảo nhất dường như chỉ được xảy ra trong khoảng pH từ 9,5 cho tới 11. Silicat natri hoà tan trong kiềm thiết lập được khoảng pH cho sự phân ly này và nó luôn luôn đảm bảo cho tất cả mọi phần tử đều trở nê hoạt tính. Trong công nghệ khử mực bằng nghiền và rửa bột ở các điều kiện phù hợp, có sử dụng peroxit hydro ở các mức 0,5 đến 2,0% so với bột khô và trong môi trường chất đệm có silicat natri thì độ trắng của bột thu được có thể tăng được từ 5,0 đến 8,0% ISO. Các kết quả này được minh hoạ cụ thể hơn trong các hình 3, hình 4 và hình 5.

Làm tác nhân giặt rửa

Silicat natri cũng giúp để phân tán mực in, các mảnh keo và các tạp chất trong quá trình nghiền bột, rửa bột và các quá trình khử mực tiếp sau. Cũng giống hầu hết các loại bột giặt và các chất làm sạch, silicat hoà tan hỗ trợ cho sự dính ướt, phân tán, sự tạo huyền phù và nhũ tương các chất bẩn. Silicat cũng làm tăng khả năng tách loại mực trong hệ thống kiềm so với khi sử dụng xút độc lập.

Trong quá trình tuyển nổi

Tuyển nổi là quá trình cơ – hoá mà bản thân quá trình này có thể tách loại các mảnh mực có lựa chọn từ dung dịch bột loãng. Bột được bơm khí vào trong sự có mặt của xà phòng để tạo bọt. Các mảnh mực và các chất bẩn bám vào các bong bóng trong lớp bọt để sau này được cùng nổi lên và được tách ra khỏi hệ thống bằng các thiết bị chuyên dùng. Bẳng cách này, mực được tách ra một cách tinh vi hơn và đạt đến hơn nửa lượng so với khi mực được tách ra khỏi bột ở công đoạn rửa.

Với sự có mặt của xà phòng, axit béo, phụ gia silicat thúc đẩy sự đông tụ các mảnh mực nhỏ thành các đám mực đủ lớn phù hợp với việc tuyển nổi. Kinh nghiệm cho thấy rằng, khi sử dụng silicat từ trong quá trình nghiền thuỷ lực thì lượng mực còn sót lại trong bột sau tuyển nổi sẽ giảm đáng kể. Sự ảnh hưởng của silicat đến tuyển nổi khử mực được biểu diễn trong hình 6. Khi vắng mặt peroxit, silicat có thể làm cho bột sau khử mực tăng tới 6 % đơn vị độ trắng ISO, còn khi có sử dụng 1,0% peroxit kết quả này có thể đạt tới trên 12%.

Trong giai đoạn tẩy bổ sung

Một vài nhà máy sử dụng giai đoạn tẩy bổ sung để phục hồi lại độ trắng của bột đã bị thât thoát trong các công đoạn nghiền thuỷ lực và tách loại mực. Tẩy bổ sung bột sau tuyển nổi có thể sự dụng được cả 2 phương pháp đó là oxi hoá (peroxit) và khử (hydrosunphat). Trong quá trình tẩy bổ sung, silicat chỉ sử dụng với peroxit để làm tăng hiệu quả tẩy của nó chứ không sử dụng với hydrosunphit. Thông thường, để đạt được độ trắng của bột sản phẩm cao, quá trình tẩy bổ sung có thể sử dụng cả hai giai đoạn – tẩy trắng với peroxit, sau đó tẩy với hydrosunphit. Cả hai giai đoạn này đều thích ứng với nguyên liệu chứa bột cơ học có hàm lượng lignin cao. Việc ưu tiên lựa chọn công nghệ tẩy trắng theo hướng nào là hoàn toàn tuỳ thuộc vào các yếu tố khách quan như kỹ thuật, môi trường và giá cả.

KẾT LUẬN

Silicat natri với tính chất đa chức năng là một thành phần quan trọng không thể thiếu được được trong các quá trình khử mực giấy loại. Không có một loại hoá chất nào có thể tạo được môi trường kiềm ở một mức ổn định, phù hợp cho các phản ứng tẩy trắng bột mà lại có tính giặt rửa cao , có khả năng chống sẫm màu lignin trong môi trường pH cao và kìm hãm sự phân ly của peroxit trong quá trình tẩy trắng.

Việc sử dụng hợp lý lượng silicat trong công nghệ tẩy trắng bằng hoá chất tẩy là peroxit hydro không những làm tăng được độ trắng cuối cùng của bột mà còn giảm được lượng hoá chất tẩy hữu hiệu yêu cầu.

Việc sử dụng silicat trong công nghệ tái sinh giấy loại là rất hữu ích cho môi trường. Thêm vào đó, nếu xét trên quan điểm các hoá chất khử mực thì silicat có thể thay thế được cho một số loại hoá chất khác mà chúng có giá thành cao hơn nhiều lần. Do vậy, việc lựa chọn đúng mức dùng silicat sẽ đảm bảo cho sản phẩm bột cuối cùng có độ trắng cao hơn với giá thành thấp nhất.

Công nghệ tẩy và tẩy bổ sung có sử dụng silicat natri có thể thay thế cho các công nghệ tẩy trắng clo mà chúng thường tạo ra dòng thải rất độc hại. Không giống như các sản phẩm tương tự khác, silicat không tham gia tạo thành các chất gây ô nhiễm và các chất gây ung thư trong dòng thải của nhà máy.

Nguyễn Quang Trung

(Tạp chí CNG 2006)

English version

The role of sodium silicate in wasted paper de-inking technology

Questions
Recycle of wasted paper can be started from the collection of wasted paper. The type of paper whether in book print paper or office paper, newsprint paper or magazines paper or other paper of all kinds are also contained various kinds of ink different. The type of ink although this has originated very different, according to the requirement to use that much  and intensity varying in color can be printed onto the paper surface, but mainly they are still printing cold and hot Offset ink. The main components of the two types of ink was showed in Table 1.

Table 1 The main components of the  Offset ink

TT

Ingredients

Offset ink dry heat,%

Offset ink dry cold,%

1

Pigment

15 – 25

20 – 25

2

Solid gel

25 – 35

8 – 10

3

Flexible gel

5 – 12

0 – 12

4

Filler

5 – 10

1 – 5

5

Mineral oil

24 – 40

50 – 60

Wasted paper de-inking technology, can understand how simply the process of washing and bleaching. There is, chemicals, heat and mechanical energy combined to take the oil original ink out of paper fibers and dispersed them in water solution. The piece of dry ink, the dry gel ingredients in ink and other substances then be separated from the pulp by washing, floatation, dispersion or in all 3 way combination.

During the de-inking paper technology in use many different chemicals to meet the requirements of particular technology. One of the de-inking chemicals can be used for all types of raw materials including paper type is made from mechanical pulp that it contains high lignin content – that is a sodium silicate.

A wasted paper deinking process are often required to complete go through 3 steps:
1. Separating ink out of paper fibers surface, this stage is done in hydraulic refiner stages, pulping. Thanks to the mechanical impact associated with the chemicals made fibers and other chemicals, the ink gel pieces are separated from printed surface and the fibers surface exist in the form of mixtures with pulp.
2. Separation of ink out of pulp, the various size of the ink has been gradually separated from the pulp suspension in stages screen, cleaning, washing-thickening, flotation. To increase efficiency ink separation, the process is usually supported by the heat disperser system

3. Additional bleaching, pulp was clean ink from Phase 2 has won the white certain degree, close to the white degree of paper, then be taken to low bleach in the bleach mill. In stage bleaching, de-inking pulp to achieve goals for raw materials and clean pulp contained in the tower to provide for paper production.

The role of sodium silicate
In the process hydraulic refining and de-fiber pulp. Thanks to the mechanical impact at the hydraulic stage be de-fiber into xơ fibers. After that, thanks to mixing, a hydraulic impact and the impacts of chemicals – sodium silicate combination, soap, alkaline, surface-active agent and other de-inking chemicals and the non-fiber out of surface fibers.
In this process, sodium silicate contribute to clean pulp because of the anti-dirty nature and the nature of suspension system been due to sodium silicate activities like dispersed substances and filler. It allows sodium silicate to keep all kinds of ink and other suspended contaminants in solution much more than pulp can be redirty, where only a very small amount of the easily dirty substance make changes color in washing process and flotation process in the next stage .
Good filler, silicate must combine with some other alkaline substances to create and maintain stable pH value in range 10 – 11. Some of the properties of the silicate are used in flotation de-ink technology are listed in table 2. At high pH values, this filler may dissolve much acid in ink and increase ability to bleaching with in peroxyde hydro detergent

Table 2 General characteristics of the sodium silicate solution

Name

Rate

Si2 O/Na 2 O

Density (20 0 C) g/m

pH

viscosity Cp

Siltech DINK 106

3,25

1,42

11,3

830

Siltech DINK 108

3,22

1,39

11.3

180

Siltech DINK 204

3,22

1,41

11,3

400

Siltech DINK 206

2,88

1,48

11,5

960

Siltech DINK 208

2,50

1,41

11,9

60

Siltech DINK 306

2,00

1,53

12,7

400

Hydroxit sodium (NaOH) is always to be added into pulper machines to increase the pH range suitable to refine pulp, separate fibers, and the separation of ink efficiently.. And increasing the pH to make swelling wasted fiber, make the ink pieces are separated from fibers surface easier and make favorable conditions for water contact with fibers surface to accelerate speed of this process. Sometimes Na2CO3 is used to replace NaOH to adjust the pH in this process, but they rarely used alone but usually only replace soda for a part of the alkaline NaOH total in use. When silicate and other alkaline substances are used together, they will create a effective total alkaline. Optimum ratio of silicate in this total alkaline depends on the pulp components and other technologies parameters. If you only use NaOH, de-fiber and de-inking speed will increase rapidly, but  NaOH make pulp dark color immediately, especially when waste paper contains a lot of mechanical pulp. In the case of sodium silicate which is usually added into the pulper tank to reduce the swarthy by this alkaline and it also allows the waste paper pulper stage is operated in pH range lower than only using NaOH.

Figure 1 show white degree of the print newspaper after de-ink and wash, used chemicals including sodium silicate and sodium according to the different levels with the same experiment. The data in Figure 1 shows that, the results of whiteness is increasing when use of silicate in the pulper and wash pulp process. The difference of whiteness come from the different dark pulp was created by the pulp lignin  reacts with sodium and by the amount of ink broken down.. And the higher whiteness results are not in total alkaline highest, that is low total alkaline and silicate present and with the the higher silicate used dosage, the higher the whiteness of pulp. That means that the sodium silicate used in the high concentrations can inhibit the swarthy by lignin in the waste paper as effective. When more ink is separated, and more pulp whiteness although the swarthy of lignin by alkaline also increased significantly. The data in figure 2 compares the ability to ink separation of dissolved silicate, the value of whiteness is measured indirectly through the scattering index of light L *.

From Figure 2 shows the same alkaline dosage, when using buffer solution, dissolved silicate always get the high whiteness and the results of pulp whiteness always rate with the silicate dosage. At the same time, the swarthy of lignin in the alkaline medium is always increase along with of the total alkaline used in pulper and washing stage.

Use with peroxit hydro detergent agent

Peroxyde Hydro is often used to clean dark color in pulp of lignin in the alkaline medium. In de-inking technology as well as the mechanical pulp bleaching technology with peroxyde, find the optimum ratio for a total alkaline use is always a difficult proplem for both is peroxyde hydro and sodium silicate. Peroxyde hydro and silicate increase of whiteness and support for the distributed ink, covered chemicals and gel chemical. Silicate prolong active time for peroxyde thanks to the stability pH in buffer solution by a combination of poly silicate anion with the catalyst substance not to disintegrate metal to limit the disintegrate peroxyde in all steps in bleaching process.

Degree of active peroxit being depends very much on the pH of the environment.. To become active, peroxit must divide to become ion perhydroxyl form. The perfect division seems to be happening in the pH range from 9.5 to 11. Dissolved sodium silicate in alkaline established a pH range for the separation and it always ensures that all elements become active.. In the de-inking technology by pulper and wash in suitable conditions, using peroxit hydro at the rate of 0.5 to 2.0% dry pulp in a buffer sodium with sodium silicate, the whiteness obtained can be increased from 5.0 to 8.0% ISO. These results illustrate be more specific in Figure 3, Figure 4 and 5.

Washing agent role

Sodium silicate also helpe to separate ink, gel pieces and impurites in pulper and pulp washing process and next steps.. Almost all types of washing detergents and other cleaning materials, dissolved silicate support for the sticky wet, dispersed, creating the suspension andemulsion with dirty nature. Silicate also increases the ability of separation of ink in the sodium system when compared with independent alkaline

In the flotation process

Flotation is mechanical chemical process which itself of this process can be separated of selected ink pieces from the low pulp suspension. Air is pumped into pulp with the presence of soap to create foam.. The piece of ink and other substances stick on the bubble in the foam to emerged and separated from the system with equipment for special use. In this way, ink is separated by a more sophisticated way and reaches more than half of ink content compared with the ink was separated from pulp in washing stages

With the presence of soap, fatty acids, silicate additives motivate concentration from the small ink piece into ink mass is big enough in accordance with flotation.. Experience has shown that, when use in the silicate from the pulper state, ink content left in the pulp after flotation is greatly reduced. The influence of silicate to flotation showed in the picture 6. When absent peroxit, silicate can make pulp after de-inking increased to 6% ISO whiteness, but when using 1.0% peroxit results may reach over 12%.

Supplement bleaching stage

Some factories use supplement bleaching stage to restore pulp whiteness that was stolen pulper and de-inking stage. Supplement bleaching after flotation may use in 2 methods: peroxyde and hydrosunphat method. In the supplement bleaching process, silicate use only with peroxyde to increase its bleaching effectiveness and not use with hydrosunphit. Generally, to achieve the high pulp whiteness, supplement bleaching process can be used both of period – peroxyde bleaching, then with hydrosunphit detergent. Both this stage is to adapt the l material containing mechanical pulp with high lignin content. The preferred bleaching technology in the direction which is entirely depends on objective factors such as technology, environment and price.

CONCLUSION

Sodium silicate with multi-tasking property is an important component can not be lacking in waste paper de-ink step. None of chemicals that may create alkaline environment at a stable level, suitable for the bleaching reaction, which is the highest wash nature, likely against swarthy lignin in high pH environment and hindering the separation of peroxit in the bleaching process.

The use of a reasonable amount of silicate in bleaching technology by peroxit hydro detergent chemicals is not only increase the final whiteness of pulp but also reduce the amount of effective bleach detergent requirements.

The use of silicate in waste paper technology is useful for the environment. In addition, if based on a review of de-inking chemicals, the silicate can be replaced for some types of chemicals to which they have higher cost many times. Therefore, the selection silicate use level will ensure final pulp product have the whiteness higher with the lowest price.

Bleaching technology and supplement bleaching use sodium silicate can substitute for chlorine bleaching technology that they usually make waste stream is very toxic. Unlike other similar products, silicate take part in forming substances causing pollution and other substances cause cancer in the effluent of the factory.

5 comments

Gửi phản hồi

Mời bạn điền thông tin vào ô dưới đây hoặc kích vào một biểu tượng để đăng nhập:

WordPress.com Logo

Bạn đang bình luận bằng tài khoản WordPress.com Log Out / Thay đổi )

Twitter picture

Bạn đang bình luận bằng tài khoản Twitter Log Out / Thay đổi )

Facebook photo

Bạn đang bình luận bằng tài khoản Facebook Log Out / Thay đổi )

Google+ photo

Bạn đang bình luận bằng tài khoản Google+ Log Out / Thay đổi )

Connecting to %s